實(shí)用新型涉及一種工件加工設(shè)備，具體為一種電機(jī)軸孔加工設(shè)備。
背景技術(shù)：
電機(jī)軸是電機(jī)產(chǎn)品的重要組成部分，電機(jī)軸的加工精度、質(zhì)量直接影響電機(jī)的整體質(zhì)量和使用壽命。如圖1a～1b所示，傳統(tǒng)的電機(jī)軸產(chǎn)品尾部錐孔加工通常采用普通車床通過人工操作方式進(jìn)行加工，需要人工往夾具里上料，穩(wěn)定性差，效率低，且容易現(xiàn)廢品，存在導(dǎo)至廢品率高，加工精度低，勞動強(qiáng)度大等不足。主要缺點(diǎn)分為兩方面：
供料方面
1.效率低：由于頻繁的重復(fù)勞動會使人疲勞，人的精神狀態(tài)也會對生產(chǎn)效率造成影響，所以影響了從供料效率；
2.廢品率高：由于該產(chǎn)品有正反方向之分，一旦操作人員出現(xiàn)疏忽，就會造成廢品，同時受外界影響也會造成操作人員分神；
3.無法長時間連續(xù)工作：人工操作勢必會有休息時間，造成設(shè)備停產(chǎn)；
4.精度低：人工操作不如機(jī)器穩(wěn)定，容易造成尺寸偏差。
加工方面
1.無法連續(xù)加工，每加工完成一個工件后需取下，再裝夾下一個工件，加工不能連續(xù)進(jìn)行，間隔時間長，人員勞動強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低下；
2.設(shè)備穩(wěn)定性差，尺寸偏差大，易超差造成廢品；
3.夾頭裝夾效率低，無法滿足連續(xù)運(yùn)行的需要；
4.加工后的工件需手動下料，浪費(fèi)大量時間。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
針對現(xiàn)有技術(shù)中電機(jī)軸產(chǎn)品尾部錐孔的加工過程勞動強(qiáng)度大、效率低等不足，本實(shí)用新型要解決的問題是提供一種可自動上料、卸料，加工連續(xù)、極大提高工作效率的電機(jī)軸孔加工設(shè)備。
為解決上述技術(shù)問題，本實(shí)用新型采用的技術(shù)方案是：
本實(shí)用新型一種電機(jī)軸孔加工設(shè)備，包括床體、機(jī)構(gòu)主體、切削液箱體、主軸冷卻液箱體以及配電箱，機(jī)構(gòu)主體安裝于床體上，配電箱安裝于床體一側(cè)，切削液箱體、主軸冷卻液箱體安裝于床體中；機(jī)構(gòu)主體包括供料組件、鉆孔組件、工位轉(zhuǎn)換組件以及傳送帶，其中供料組件、鉆孔組件、工位轉(zhuǎn)換組件均安裝于床體的工作臺面上，傳送帶安裝于工位轉(zhuǎn)換組件的側(cè)邊，下料夾爪的正下方。
所述供料組件包括底座、v型槽導(dǎo)軌、推料氣缸、螺紋氣缸、伺服電機(jī)以及下料氣缸，其中底座固定于床體臺面上，底座上通過基板和導(dǎo)軌座安裝v型槽導(dǎo)軌；導(dǎo)軌座上還固定有光纖支架，光纖支架上安裝光纖連接板和光纖傳感器；光纖支架兩側(cè)分別安裝第一～二支架，料倉底板固定在第一～二支架中間形成料斗，工件置于料倉底板上；伺服電機(jī)通過電機(jī)支座安裝于一側(cè)支架上，伺服電機(jī)的輸出軸通過聯(lián)軸器及轉(zhuǎn)軸安裝一分料輪，分料輪兩側(cè)端面上安裝擋料板，轉(zhuǎn)軸前端通過軸承安裝于第一支架上，并通過軸端壓板、軸承壓蓋以及端蓋壓緊；推料氣缸通過推料氣缸座固定在導(dǎo)軌座上，推料氣缸前端通過連接桿安裝有推桿和螺紋氣缸；下料氣缸通過下料氣缸支架安裝于底座一側(cè)，下料氣缸活塞桿通過氣爪連接板與一下料氣爪相連。
供料組件還具有分料輪下?lián)醢搴头至陷喩蠐醢?，安裝于分料輪上、下兩側(cè)、第一～二支架之間；
還具有料反檢測裝置，安裝于分料輪的分料輪上擋板上，包括檢測桿以及接近開關(guān)，其中接近開關(guān)通過接近開關(guān)支架安裝在分料輪上擋板上，檢測桿一端與反置工件的外徑或正置工件的槽徑抵接，當(dāng)反置工件與檢測桿抵接時，檢測桿另一端觸碰接近開關(guān)。
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